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Quando é necessário ter um Projeto de Alterações e Reparos?

Este projeto deverá ser elaborado sempre que for necessário realizar qualquer tipo de alteração e/ou reparo no equipamento.
Após feita inspeção, o profissional capacitado e devidamente habilitado irá elaborar o projeto especificando exatamente o que será alterado no equipamento.

Exemplos de serviços que exigem elaboração de projeto de alterações e reparos:

REPAROS :
– Reparos em juntas soldadas, de partes ou peças que falharam em serviço
– Substituição de bocais e conexões com dimensão e características iguais as originais
ALTERAÇÃO :
– Elevação de pressão ou temperatura acima dos limites do projeto original
– Inclusão de bocais que não estão no projeto original
– Subistituição de partes pressurizadas por outras que sejam diferentes do projeto original
– Alguma alteração na geometria do V.P.

Por que é importante ter um Projeto de Alterações e Reparos?

Como já dissemos em outras postagens sobre NR 13, a norma exige um acompanhamento detalhado dos vasos de pressão.
Cada equipamento deverá conter um histórico especificando todas as manutenções realizadas, tipos de intervenções e periodicidade das vistorias.
Um Projeto de Alterações e Reparos será melhor elaborado quando baseado nestas informações dos equipamentos. É como se o vaso de pressão fosse uma pessoa que precisa ser operada, e para que tudo ocorra bem, seu histórico médico é fundamental.
Faz sentido, certo?

O que exatamente deve conter no Projeto de Alterações e Reparos?

Para facilitar criamos uma lista de tudo que o projeto de alterações e reparos deve ter. Lembrando que o projeto deve sempre respeitar as características originais de fábrica e regulamentações específicas.

• Sendo assim observemos sempre:
• Materiais
• Procedimentos de Execução
• Qualificação e Certificação de Pessoal

Quando não for possível ter acesso às informações do fabricante, deve-se sempre respeitar as características originais do equipamento. Tudo isso além de proceder com o máximo de rigor exigido pela norma.
Sempre que executado o projeto de alterações e reparos, deve-se realizar o teste hidrostático nos moldes da NR 13. Tal procedimento irá garantir a segurança das alterações e reparos nas soldagens em partes pressurizadas.

Lembre-se este é um tipo de inspeção Extraordinária e não exime o equipamento de inspeções regulares.
Continue nos acompanhando para saber mais sobre NR 13, Vasos de Pressão e Segurança do Trabalho. Afinal, somos especialistas no assunto.
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Até a próxima

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São os pequenos danos que passam despercebidos e prejudicam a segurança do trabalho, que acabam gerando explosões e acidentes, desde a instalação incorreta do sistema à utilização do mesmo. Nós listamos as 5 principais causas de explosão em caldeiras à vapor.

1 – Superaquecimento

O superaquecimento causa explosões das caldeiras e podem acontecer quando a água cai abaixo do nível da fornalha. Quando expostas a temperaturas maiores que as suportadas, o aço pode reduzir a sua resistência e propiciar a explosão.

2 – Choque térmico

Os choques térmicos ocorrem em virtude da frequente parada e recolocação em marcha de queimadores. As que estão expostas a esse tipo de risco normalmente possuem queimadores que operam no modelo on-off, podendo também possuir queimadores com potência excessiva.
Caldeiras do tipo fumo tubulares estão mais propícias ao choque térmico, principalmente as com câmara de reversão traseira seca.

3 – Falhas em juntas soldadas

A soldagem em caldeiras pode ocorrer em vários pontos como tubos, espelhos, tubulões, estais, reforços, etc. e a falha nas juntas soldadas ampliam o risco de explosão, pois representam regiões de menor resistência do metal.

4 – Corrosão

A corrosão interna das placas da caldeira atua como fator de diminuição da espessura das superfícies submetidas à pressão. A corrosão das caldeiras pode ocorrer em pressões superiores tanto inferiores à Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA). A corrosão pode acontecer de muitas outras formas, podendo ser interna, generalizada, galvânica, aeração diferencial, salina, etc. A corrosão em caldeira só pode ser detectada por meio de inspeções internas, obrigatórias por lei.

5 – Seleção inadequada do aço na fabricação das caldeiras

O uso de aços com defeitos, prolongamento excessivo dos tubos, queimadores mal posicionados, incrustações, operação em marcha forçada, falta de água nas regiões que transmitem calor, etc. Todos esses elementos contribuem para os acidentes com caldeiras. Para evitar a explosão surge a necessidade de empregar-se material com espessura calculada em função da resistência e das características de operação.
Fonte: INBEP

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